新TPM加工組立(2版)

1 TPM概論
1.1 TPM的成長與發展之現況
1.1.1 PM與TPM有何不同
1.1.2 在日本電裝誕生的TPM  
1.1.3 因推展TPM而獲頒PM獎的情形  
1.1.4 在各業種推廣的TPM
1.1.5 從生產部門的TPM到全公司的TPM  
1.1.6 在世界各國推廣的TPM
1.2 TPM的定義及其成果
1.2.1 TPM的定義
1.2.2 JIT與TPM共通的基本理念
1.2.3 TQC與TPM的特色比較
1.2.4 TPM的效果事例
1.3 推展TPM的12步驟
1.4 建立導入TPM的準備體制
1.4.1 步驟1：經營階層的TPM導入決意宣言  
1.4.2 步驟2：TPM的導入教育與宣傳活動  
1.4.3 步驟3：建立TPM推展組織與職制示範  
1.4.4 步驟4：設定TPM的基本方針與目標
1.4.5 步驟5：制定推展TPM的主計畫表
1.5 從開始導入TPM到落實階段的概要
1.5.1 步驟6：TPM的全面展開（正式導入）
1.5.2 步驟7~11：導入實施階段
1.5.3 步驟12：TPM的完全實施與水準之提升（落實階段）

2 生產效率化的觀念
2.1 何謂生產的效率化
2.2 妨害效率化的十六大損失
2.2.1 妨害設備效率的七大損失
2.2.2 妨害設備操作率的損失
2.2.3 妨害人員效率化的五大損失
2.2.4 妨害產品單位成本效率化的三大損失
2.3 損失的結構
2.3.1 設備的七大損失之結構
2.3.2 妨害人員效率化的五大損失之結構
2.3.3 妨害產品單位成本的三大損失之計算法
2.4 推行生產效率化的方法
2.5 慢性損失與突發性損失的比較
2.5.1 慢性損失與突發性損失
2.5.2 慢性與突發性的比較
2.5.3 慢性損失的特徵
2.6 改善的觀點
2.6.1 改善的基本觀點
2.6.2 復原的觀點
2.6.3 應有之狀態的觀點
2.6.4 微缺陷的觀點
2.6.5 PM分析
2.6.6 調整與調節
2.6.7 追求技能（skill）熟練

3 生產效率化的個別改善
3.1 零故障的改善方法
3.1.1 關於故障的一般性課題
3.1.2 減少故障的想法
3.1.3 故障五要因的複合與重點項目
3.1.4 邁向零故障之道的四個階段
3.2 製程中間準備的改善方法
3.2.1 製程中間準備的一般性課題
3.2.2 製程中間準備的改善之想法
3.2.3 製程轉換改善的順序
3.3 刀具損失的改善方法
3.3.1 刀具損失的一般性課題
3.3.2 延長刀具壽命的觀念
3.4 暖機期間損失的改善方法
3.4.1 暖機期間損失的一般性課題
3.4.2 暖機期間損失改善的想法
3.5 短暫性停機的改善方法
3.5.1 短暫性停機與設備型態  
3.5.2 短暫性停機的特徵
3.5.3 短暫性停機的一般性課題
3.5.4 減少短暫性停機的想法
3.6 減少速度降低損失的改善方法
3.6.1 速度降低損失的一般性課題
3.6.2 改善速度降低損失的想法
3.7 減少不良品的方法
3.7.1 慢性不良的一般性課題
3.7.2 突發性不良與慢性不良
3.7.3 減少慢性不良的想法

4 自主保養活動的展開
4.1 何謂自主保養
4.2 推展自主保養的見解
4.3 操作與保養在自主保養中的任務分配
4.3.1 操作與保養的任務分配
4.3.2 保養的分類與分擔的方法
4.3.3 操作部門的活動
4.3.4 保養部門的活動
4.4 基本條件整備在自主保養中的重要性
4.5 展開自主保養的步驟
4.5.1 步驟1：初期清掃（清掃、點檢）
4.5.2 步驟2：發生源及困難部位的對策
4.5.3 步驟3：制訂自主保養暫定基準
4.5.4 步驟4：總點檢
4.5.5 步驟5：自主點檢
4.5.6 步驟6：標準化
4.5.7 步驟7：自主管理的徹底落實
4.6 自主保養診斷
4.7 展開自主保養主計畫與目標設定
4.8 推展自主保養的成功關鍵
4.9 組立生產線的自主保養
4.9.1 組立生產線的自立保養之觀點
4.9.2 人員動作的七大損失
4.9.3 改善的想法  
4.9.4 組立的自主保養之推展步驟
4.9.5 人員動作損失的改善事例
4.9.6 組立的自主保養之推行方法

5 計畫保養的推行方法
5.1 計畫保養的基本觀念
5.1.1 加工及組立工業的設備管理之特徵
5.1.2 保養方式與保養分擔  
5.1.3 計畫保養活動的內容
5.2 計畫保養活動的推行方法
5.2.1 訂定故障對策的想法
5.2.2 邁向零故障之道的計畫保養七步驟活動
5.3 計畫保養七步驟活動
5.3.1 七步驟架構的想法
5.3.2 七步驟活動的種類與選擇
5.3.3 設備模式步驟活動
5.3.4 重點零件示範步驟活動
5.4 其他的活動
5.4.1 對自主保養的支援活動
5.4.2 改良保養活動
5.4.3 MP活動
5.5 預知保養的研究
5.5.1 預知保養及其重要性
5.5.2 預知保養的觀念與目的
5.5.3 預知保養的推行方法
5.5.4 設備診斷技術

6 初期管理的推行方法
6.1 LCC的觀念
6.1.1 LCC的定義
6.1.2 何謂生涯成本法（LCC）
6.2 MP設計的觀念
6.2.1 MP設計的定義
6.2.2 MP設計的重要性
6.2.3 MP設計活動的內容
6.3 初期管理活動的展開順序
6.4 產品初期管理活動的推行方法
6.4.1 產品開發設計階段的容易製作產品設計
6.4.2 產品初期管理體系
6.4.3 確立產品開發主題選定的評估方式
6.4.4 在設計階段考慮容易製作的因素
6.4.5 在初期品質管理體制中加強品質的管理
6.4.6 產品初期管理中TM的活用
6.5 設備初期管理活動的推行方法
6.5.1 設備必需具備的基本性質
6.5.2 設備初期管理體系
6.5.3 實行計畫階段的事例  
6.5.4 設計階段的事例
6.6 初期流動管理的推行方法
6.6.1 何謂初期流動管理
6.6.2 初期流動管理體系的事例
6.7 產品設計技術與MP設計資料的收集與活用
6.7.1 資料的收集與活用體系
6.7.2 設計的基準化

7 品質保養的推行方法
7.1 何謂品質保養
7.1.1 品質保證與品質保養
7.1.2 品質保養的必要性與定義
7.1.3 品質保養與推展TPM的五大支柱
7.2 推行品質保養的想法
7.2.1 推行品質保養的基本觀念
7.2.2 推行品質保養的想法
7.2.3 推行品質保養的順序
7.3 點檢項目的簡化
7.3.1 簡化點檢項目的基本觀念
7.3.2 依據靜的精度來簡化點檢項目的方法
7.3.3 依據動的精度來簡化點檢項目的方法
7.3.4 依據振動值實施條件設定與條件管理的事例
7.4 QM（品質保養）矩陣與基準化
7.4.1 QM矩陣的制訂
7.4.2 回饋到基準書與傾向管理
7.5 推行品質保養研修的方法
7.5.1 推行PM分析研修的方法
7.5.2 推行品質保養研修的方法

8 操作與保養的能力提升訓練
8.1 操作與保養能力提升訓練的必要性
8.2 教育訓練的基本觀念
8.3 操作與保養的能力提升之六個展開步驟
8.3.1 步驟1：根據教育訓練的現況調查以設定方針和重點方策
8.3.2 步驟2：建立操作與保養能力提升的教育訓練體系
8.3.3 步驟3：實施操作與保養能力提升訓練
8.3.4 步驟4：建立能力開發養成體系及其展開
8.3.5 步驟5：自我啟發環境的整備
8.3.6 步驟6：活動評估與今後推展方法的檢討

9 事務間接部門的TPM展開
9.1 PM在事務間接部門的必要性  
9.1.1 TPM之必要的背景
9.1.2 事務間接部門的任務
9.1.3 事務間接部的體質改善
9.2 事務間接部門的TPM活動之觀點
9.2.1 把事務部門當做工廠的想法
9.2.2 把事物間接業務當作設備的使用
9.2.3 勾繪出部門的應有狀態並當成目標
9.2.4 以五大支柱來推展
9.2.5 創造具體的成果
9.3 TPM在事務間接部門的推行方法
9.3.1 業務機能研究的展開
9.3.2 推行業務個別改善的方法
9.3.3 事務間接部門推行自主保養活動的方法

10 建立零災害、零公害的體制
10.1 安全衛生和環境管理與TPM
10.1.1 何謂安全管理
10.1.2 TPM在安全管理的課題
10.2 邁向零災害、零公害的基本觀念
10.2.1 安全管理是生產活動的基礎
10.2.2 找出災害發生的機構與微缺陷
10.2.3 提高綜合的安全性
10.3 安全管理的重點措施與展開步驟
10.3.1 重點措施
10.3.2 展開步驟的概要
10.3.3 展開步驟的推行工具
10.4 安全管理的展開步驟
10.4.1 自主保養的安全展開步驟
10.4.2 計畫保養的安全展開步驟
10.5 安全管理與MP活動
10.6 安全管理的適切狀態

11 TPM的小集團活動
11.1 TPM小集團活動的特色
11.1.1 TPM小集團活動與其他小集團活動的差異  
11.1.2 TPM小集團活動的基本觀念
11.1.3 TPM的特色--重複小集團
11.2 TPM小集團的目的與運作
11.2.1 TPM小集團活動的目的
11.2.2 TPM小集團活動的運作  
11.3 各層小集團的任務  
11.3.1 推展事務局的任務
11.3.2 高階層小集團的任務
11.3.3 中階層小集團的任務
11.3.4 第一線小集團的任務
11.3.5 編制在TPM小集團的任務

12 TPM的效果評估
12.1 目標設定的觀念
12.2 TPM活動效果評估的目標
 

作者簡介



日本設備維護協會JIPM

　　Japan lnstitute of Plant Maintenance ，為日本推動全面生產保養 (Total Productive Maintenance，簡稱TPM)之組織，其於1964年制定TPM優秀獎(包含7步驟的獎項)，以鼓勵企業積極落實TPM活動。JIPM並於1989年起正式將TPM活動向世界各國推廣。