精益5S管理：現場管理與實踐

5S管理法，是現代生產企業常用的管理方法之一。5S包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）5個工作項目。

本書根據作者的實際管理經驗和咨詢培訓經驗編寫，為企業提供現場5S改善項目的管理流程，通過展示豐富的案例現場改善效果圖，幫助讀者掌握對自己的工作場所進行5S改善的技能。

本書共8章內容，第1章“目的與內容”，全面解析5S核心理念；第2章“立項啟動”，分析5S管理失敗的根源；第3章“標桿打造”，見證煥然一新的5S現場；第4章“案例改善”，展示豐富的實踐案例；第5章“標準管理”，建立易於員工理解與執行的5S管理標準；第6章“全面落地”，助力高質量完成5S改善工作；第7章“鞏固維持”，讓保持5S亮點像呼吸一樣簡單；第8章“持續改善”，建立5S現場持續改善機制。

本書實戰性極強，適合現代生產企業的生產管理者、專業的精益生產管理者、現場5S管理咨詢顧問，以及對5S管理感興趣的讀者閱讀。

 

編輯推薦

1.經典管理方法的本土化成果。指導性、落地性、實踐性皆強，是日本知名精益管理方法不斷在國內實踐、優化後的總結結果，非常契合國內企業生產、管理需求。

2.指導性理論的可視化呈現。每一個指導性理論後都有對比實例，直觀展示推行5S管理前後的效果，直觀、可視，說服力極強。

3.新興管理技術的即時應用。書中內容與時俱進，新能源行業的生產現場管理、高科技面板的使用、紅牌作戰的詳細流程、兩源改善的實施痛點等，均有涉及。

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目　　錄
 

第一章  目的與內容

 

1.1  企業為什麽要推行5S管理 / 002

 

1.1.1  面對以下4種情形，企業需要推行5S管理 / 002

 

1.1.2  5S管理到底應該由誰推行 / 002

 

1.1.3  生產越忙，5S管理的作用越大 / 003

 

1.1.4  成功推行5S管理的六大步驟 / 004

 

1.2  5S管理的五大核心作用 / 006

 

1.2.1  提高生產效率 / 006

 

1.2.2  減少浪費，降低成本 / 007

 

1.2.3  提升產品品質 / 008

 

1.2.4  改善工作環境，保障作業安全 / 009

 

1.2.5  提高企業競爭力 / 009

 

1.3  正確認識5個“S”並了解高效改善步驟 / 010

 

1.3.1  整理：要與不要，節省空間 / 010

 

1.3.2  整頓：一目了然，取用快捷 / 013

 

1.3.3  清掃：全面點檢，清除問題 / 017

 

1.3.4  清潔：標準制定，貫徹到底 / 019

 

1.3.5  素養：以人為本，養成習慣 / 021

 

 

 

第二章  立項啟動

 

2.1  梳理物料清單，合理控制成本 / 024

 

2.1.1  項目啟動會物料清單及圖示 / 024

 

2.1.2  物品定位物料清單及圖示 / 025

 

2.1.3  劃線物料清單及圖示 / 027

 

2.1.4  物品標識物料清單及圖示 / 028

 

2.1.5  目視化改善物料清單及圖示 / 029

 

2.1.6  持續改善費用類別及參考實例 / 031

 

2.2  制訂里程碑計劃，避免項目延期 / 033

 

2.2.1  里程碑計劃的關鍵作用 / 033

 

2.2.2  六步，輕松制訂里程碑計劃 / 033

 

2.2.3  5S管理項目的里程碑計劃實例 / 035

 

2.3  明確責、權、利，制定管理制度 / 037

 

2.3.1  封面內容及範例 / 037

 

2.3.2  正文編寫方法及範例之一：目的、適用範圍和定義 / 040

 

2.3.3  正文編寫方法及範例之二：組織架構和職責 / 041

 

2.3.4  正文編寫方法及範例之三：工作要求、考核和文件表格 / 043

 

2.4  講清關鍵點，消除抵觸心理 / 047

 

2.4.1  說明臟、亂、差的現場的弊端，引發員工共鳴 / 047

 

2.4.2  描繪改善後的現場的優點，激發員工期待 / 049

 

2.4.3  解釋說明“5S”的含義和改善路徑，達成基本共識 / 051

 

2.4.4  打造5S改善樣板區，消除錯誤認知 / 052

 

2.4.5  闡述企業推行5S管理的決心，增強員工的信心 / 052

 

2.5  召開項目啟動會，營造良好氛圍 / 053

 

2.5.1  會議流程 / 053

 

2.5.2  會前準備事項 / 053

 

2.5.3  會中注意事項 / 054

 

 

 

第三章  標桿打造

 

3.1  制訂改善周計劃，高質量完成樣板區改善 / 057

 

3.1.1  第一天：準備啟動 / 057

 

3.1.2  第二天：整理改善 / 059

 

3.1.3  第三天：整頓改善 / 060

 

3.1.4  第四天：整頓改善 / 060

 

3.1.5  第五天：驗收表彰 / 062

 

3.2  明確判斷標準，快速區分“要與不要” / 063

 

3.2.1  逐個拿取，初步判斷“要與不要”/ 064

 

3.2.2  徹底清掃，讓工作環境煥然一新 / 065

 

3.2.3  制定標準，完成物品分類擺放 / 065

 

3.2.4  明確需求，梳理必要品清單 / 066

 

3.2.5  處理“不要物”，杜絕浪費 / 066

 

3.3  優化布局，讓工作現場井然有序 / 068

 

3.3.1  布局評估維度及生產車間布局方式 / 068

 

3.3.2  生產車間布局原則 / 069

 

3.3.3  工位布局原則及案例 / 069

 

3.4  “三定”管理，規範現場秩序，提高工作效率 / 072

 

3.4.1  定點 / 072

 

3.4.2  定容 / 075

 

3.4.3  定量 / 076

 

3.4.4  標識管理及改善案例 / 077

 

3.5  現場 5S 改善要點及案例 / 081

 

3.5.1  機加工現場5S改善要點及案例 / 081

 

3.5.2  鈑金加工現場5S改善要點及案例 / 083

 

3.5.3  裝配現場5S改善要點及案例 / 086

 

3.5.4  注塑現場5S改善要點及案例 / 090

 

3.5.5  食品醫藥行業現場5S改善要點及案例 / 093

 

3.5.6  石油化工行業現場5S改善要點及案例 / 095

 

 

 

第四章  案例改善

 

4.1  辦公室現場5S改善要點與案例 / 099

 

4.1.1  辦公室的整理改善步驟及案例 / 099

 

4.1.2  辦公室的常見布局與布局原則 / 100

 

4.1.3  辦公室的布局改善案例 / 101

 

4.1.4  辦公室物品的定位管理及改善案例 / 102

 

4.1.5  辦公室物品的標識方法及標識制作標準 / 104

 

4.2  檢測室現場5S改善要點與案例 / 107

 

4.2.1  檢測室的整理改善步驟 / 107

 

4.2.2  檢測室物品的定位管理及改善案例 / 107

 

4.2.3  檢測室物品的存儲容器設計要點及改善案例 / 109

 

4.2.4  檢測室物品的標識方法及改善案例 / 110

 

4.3  倉庫現場5S改善要點與案例 / 111

 

4.3.1  倉庫的布局方法與布局原則 / 111

 

4.3.2  倉庫的布局改善案例 / 112

 

4.3.3  倉庫的整理改善案例 / 113

 

4.3.4  倉庫的整頓改善案例 / 114

 

4.3.5  倉庫的標識及標識改善案例 / 116

 

4.4  模具房現場5S改善要點與案例 / 119

 

4.4.1  模具房的布局方法與布局原則 / 119

 

4.4.2  模具房的布局改善案例 / 120

 

4.4.3  模具房各區域的改善要點及改善案例 / 121

 

 

 

第五章  標準管理

 

5.1  全面的現場5S改善標準 / 126

 

5.1.1  梳理現場5S改善內容 / 126

 

5.1.2  編制現場5S改善標準呈現模板 / 128

 

5.1.3  明確現場5S改善標準編寫要求 / 129

 

5.1.4  辦公區通用的24項改善標準 / 129

 

5.1.5  生產區通用的27項改善標準 / 136

 

5.2  圖文並茂的現場5S維持標準 / 144

 

5.2.1  明確現場5S維持相關事項並梳理標準統計表 / 144

 

5.2.2  編制現場5S維持標準呈現模板 / 145

 

5.2.3  現場5S維持標準制定案例 / 146

 

5.3  寬猛相濟的現場5S檢查標準 / 151

 

5.3.1  制定現場5S檢查標準 / 151

 

5.3.2  辦公區的現場5S檢查標準 / 152

 

5.3.3  生產區的現場5S檢查標準 / 154

 

5.4  清晰明了的目視化管理標準 / 158

 

5.4.1  目視化管理標準的制定原則 / 159

 

5.4.2  目視化管理的載體 / 161

 

5.4.3  廠區目視化管理 / 164

 

5.4.4  物品及設備目視化管理 / 166

 

5.4.5  品質及安全目視化管理 / 168

 

5.4.6  作業及人員目視化管理 / 170

 

5.4.7  數據目視化管理 / 171

 

 

 

第六章  全面落地

 

6.1  整體推進，全面把握改善進度 / 173

 

6.1.1  明確目標 / 173

 

6.1.2  建立指標 / 173

 

6.1.3  制定策略 / 174

 

6.1.4  拆解任務 / 175

 

6.2  推進過程中的典型問題及解決方法 / 177

 

6.2.1  影響改善進度的問題及解決方法 / 177

 

6.2.2  影響整理改善效果的問題及解決方法 / 177

 

6.2.3  影響整頓改善效果的問題及解決方法 / 178

 

6.2.4  影響目視化改善效果的問題及解決方法 / 180

 

6.3  聚焦難點問題，清除改善障礙 / 182

 

6.3.1  項目進展情況及目標達成情況 / 182

 

6.3.2  改善亮點展示及改善問題點說明 / 183

 

6.3.3  風險評估情況及下一階段的重點工作內容 / 184

 

6.3.4  各部門改善進度、成果、問題及下一階段的推進計劃 / 184

 

6.3.5  協調解決問題 / 185

 

 

 

第七章  鞏固維持

 

7.1  紅牌作戰，及時暴露並快速解決現場問題 / 187

 

7.1.1  紅牌作戰活動的準備工作 / 187

 

7.1.2  紅牌作戰活動的詳細步驟 / 189

 

7.1.3  紅牌作戰活動的整改環節 / 192

 

7.2  消除污染源，打造沒有污染的工作現場 / 194

 

7.2.1  固體類污染源改善方法與案例 / 195

 

7.2.2  油類污染源改善方法與案例 / 196

 

7.2.3  液體類污染源改善方法 / 197

 

7.2.4  氣體類污染源改善方法 / 198

 

7.3  針對工作難點，解決清掃與點檢難題 / 200

 

7.3.1  清掃改善方法與案例 / 200

 

7.3.2  點檢改善方法與案例 / 203

 

7.4  組織評比活動，鼓勵良性競爭 / 207

 

7.4.1  明確評比單位與評分標準 / 208

 

7.4.2  明確獎懲標準與評比細節 / 210

 

7.4.3  現場問題的統計、整改及總結 / 212

 

 

 

第八章  持續改善

 

8.1  識別與改善七大浪費 / 215

 

8.1.1  過量生產浪費識別與改善 / 215

 

8.1.2  庫存浪費識別與改善 / 219

 

8.1.3  等待浪費識別與改善 / 221

 

8.1.4  搬運浪費識別與改善 / 222

 

8.1.5  動作浪費識別與改善 / 224

 

8.1.6  過度加工浪費識別與改善 / 226

 

8.1.7  不良生產浪費識別與改善 / 227

 

8.2  Kaizen，打造“持續改善”企業文化 / 229

 

8.2.1  Kaizen——精益企業必不可少的企業文化 / 229

 

8.2.2  Kaizen的本質——先用腦袋，再用錢袋 / 230

 

8.2.3  Kaizen的實踐——提案改善 / 231

 

8.3  一頁紙培訓，高效提升員工素養 / 236

 

8.3.1  一頁紙培訓的基本情況 / 236

 

8.3.2  一頁紙培訓的教材編寫及審核 / 237

 

8.3.3  一頁紙培訓的時機與方式 / 239

 

8.4  積分管理，持續激發員工參與現場管理的熱情 / 240

 

8.4.1  積分的結構、規則及獎勵方式 / 240

 

8.4.2  現場5S維持的積分點 / 241

 

8.4.3  現場5S評比的積分點 / 242

 

8.4.4  問題改善率及提案改善的積分點 / 243

時佰彪

 

畢業於山東理工大學工業工程專業，蘇州致遠翊管理咨詢有限公司高級咨詢顧問，山東青企業管理咨詢有限公司創始人，超過10年從事工業工程、精益生產管理咨詢、現場管理培訓等一線實踐工作的經驗，專注於拉動式生產建立、生產效率提升、IE現場改善、生產線設計與布局規劃、現場5S及目視化管理等。

從業以來，涉足汽車零配件、機械加工、組裝裝配、醫療醫藥、家居衛浴、化工、檢測機構等多個行業，曾服務包括石藥控股集團有限公司、廣東電網有限責任公司、電力科學研究院、恩德斯豪斯（中國）自動化有限公司、江蘇亨鑫科技有限公司、蘇州星諾奇科技股份有限公司在內的多家大中型企業。