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第1章機械加工工藝規程設計1 案例引入1 11認識機械加工工藝規程2 111生產過程與工藝過程2 112機械加工工藝過程的組成2 113生產綱領與生產類型4 114獲得加工精度的方法6 115機械加工工藝規程7 12機械加工工藝規程的編制準備10 121零件圖的工藝分析與審查10 122零件的結構工藝性分析12 123毛坯的選擇13 13選擇定位基準15 131基準及其分類15 132定位基準的選擇16 14擬訂機械加工工藝路線19 141擬訂機械加工工藝路線的基本過程19 142表面加工方法的選擇19 143加工階段的劃分22 144加工順序的安排23 145工序的集中與分散24 146機床及工藝裝備的選擇25 15加工餘量的確定及工序尺寸25 151加工餘量的確定26 152工序尺寸及其公差的確定33 16工藝尺寸鏈的計算34 161工藝尺寸鏈及其建立方法34 162工藝尺寸鏈的計算方法36 163典型工藝尺寸鏈案例的分析與計算37 17工藝過程的技術經濟分析42 171時間定額42 172提高機械加工生產率的工藝措施43 173工藝方案的經濟性分析46 案例實施48 學後測評51 第2章機械加工精度分析55 案例引入55 21工藝系統製造誤差對加工精度的影響56 211認識機械加工精度56 212加工原理誤差56 213機床誤差57 214刀具與夾具製造誤差62 22工藝系統受力變形對加工精度的影響63 221工藝系統剛度63 222誤差複映現象66 223慣性力和夾緊力的影響67 23工藝系統熱變形對加工精度的影響68 231機床熱變形對加工精度的影響69 232工件熱變形對加工精度的影響69 233刀具熱變形對加工精度的影響70 24工件內應力變形對加工精度的影響71 241內應力及其產生原因71 242減小或消除內應力的方法72 25調整誤差的影響因素72 251試切法調整72 252按定程機構調整73 253用樣件或樣板調整73 26加工誤差的綜合分析73 261加工誤差的性質74 262分佈曲線法74 263點圖法80 案例實施82 學後測評84 第3章機械加工表面品質分析87 案例引入87 31認識機械加工表面品質87 311機械加工表面品質的含義88 312表面品質對零件使用性能的影響88 32影響機械加工表面粗糙度的因素90 321影響機械加工表面粗糙度的幾何因素90 322影響機械加工表面粗糙度的物理因素91 323影響磨削加工表面粗糙度的因素92 33影響表面物理力學性能的工藝因素94 331表層殘餘應力94 332表層加工硬化94 333表層金相組織變化95 案例實施96 學後測評98 第4章典型零件加工100 案例引入100 41車床主軸的加工101 411認識車床主軸101 412主軸機械加工工藝過程分析103 413主軸加工的主要工序分析111 414主軸的檢驗115 42箱體類零件的加工116 421認識箱體類零件116 422箱體機械加工工藝過程分析119 423箱體孔系的加工124 424箱體的檢驗128 43圓柱齒輪的加工128 431認識齒輪128 432齒坯的機械加工130 433齒形加工方法131 434圓柱齒輪機械加工工藝過程分析142 435齒輪的檢驗144 案例實施145 學後測評149 第5章裝配工藝規程設計151 案例引入151 51認識裝配工藝規程152 511裝配的生產類型及其特點152 512裝配工作內容153 513機器裝配精度155 52保證裝配精度的工藝方法156 521互換裝配法156 522選配裝配法157 523修配裝配法160 524調整裝配法161 53裝配尺寸鏈的計算162 531裝配尺寸鏈及其建立方法162 532裝配尺寸鏈的計算方法165 533裝配尺寸鏈的計算實例166 54制訂裝配工藝規程170 541制訂裝配工藝規程的原則170 542制訂裝配工藝規程的原始資料171 543制訂裝配工藝規程的步驟171 案例實施174 學後測評177 第6章機床夾具設計179 案例引入179 61認識機床夾具180 611機床夾具的分類和組成180 612機床夾具在機械加工中的作用181 62工件定位方案的設計181 621工件定位的基本原理181 622定位方式及定位元件186 623定位誤差的分析與計算197 63工件夾緊方案的設計201 631夾緊裝置的組成與基本要求201 632夾緊力的確定202 633典型夾緊機構204 634其他夾緊機構207 64機床專用夾具及其設計方法210 641常用機床專用夾具及其結構特點210 642機床專用夾具的設計步驟和方法216 案例實施219 學後測評222 參考文獻224
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